Vers une industrie du verre à faibles émissions
Pescia, Italie
Vos guides :
[ Alessandro Pallotti ], Responsable Grands Comptes et Développement commercial, Air Liquide Italie, [ Benjamin Coiffier ], Responsable du programme d’innovation On-Site, Air Liquide, activité Industriel Marchand, [ Andrea Cendron ], Directeur Technique, Verallia Italie.
Une rangée de bouteilles d’eau au milieu de la table : c’est la première chose qui se voit lorsque nous entrons dans la salle de réunion de l’usine de verre de Verallia à Pescia (Italie). Il n’a pas fallu attendre longtemps avant que notre hôte, Andrea Cendron, Directeur Technique de Verallia Italie, nous invite à nous servir. « Nous ne risquons pas d’en manquer », ajoute-t-il en souriant.
Avec 34 usines qui produisent plus de 16 milliards de contenants et bouteilles chaque année, Verallia est le troisième plus grand fabricant au monde d’emballages en verre pour les boissons et les produits alimentaires. Un tour de l’usine avec un crochet par le four a de quoi nous donner soif.
« Le verre s’obtient en faisant fondre un mélange de silice, présente dans le sable, ou encore du verre recyclé. Ce qui nécessite des températures très élevées, d’environ 1 500 °C », explique Andrea. À titre de comparaison, l’or fond à un peu plus de 1 000 °C et le plomb est déjà liquide à 300 °C. « Avec un processus de production aussi énergivore, notre principal défi est de réduire nos émissions de carbone. »
« C’est là qu’Air Liquide intervient, explique Alessandro Pallotti, Responsable Grands Comptes et Développement commercial chez Air Liquide Italie. Fin 2021, Verallia a annoncé des objectifs de développement durable ambitieux et nous avons pu leur proposer une solution spécifiquement adaptée au marché du verre. Ici, à Pescia, nous allons associer notre nouvelle unité de production d’oxygène sur site de nouvelle génération, qui sera 10 % plus économe en énergie que la génération précédente, avec notre technologie HeatOx™, qui récupérera la chaleur résiduelle des fours pour économiser jusqu’à 20 % de l’énergie nécessaire au procédé de fusion du verre. Résultat : une réduction de 18 % des émissions de CO2. La solution permettra également d’éviter jusqu’à 90 % des émissions de monoxyde d’azote qui, à concentration élevée, peuvent être nocives pour la santé. »
Son collègue, Benjamin Coiffier, Responsable du programme d’innovation On-Site chez Air Liquide, nous explique le volet technique : « D’abord, l’oxygène : les fours sont chauffés en brûlant du gaz avec de l’air. Remplacer l’air par de l’oxygène pur (c’est ce que l’on appelle l’oxycombustion) permet de retirer l’azote et le monoxyde d’azote du processus, et de gagner en efficacité. » Séparer l’oxygène de l’air nécessite également de l’énergie. « Mais notre nouvelle unité de production d’oxygène sur site est bien plus efficace que les systèmes actuels, poursuit-il, elle permet de réduire à la fois notre consommation d’énergie et les émissions de carbone associées. Et en produisant de l’oxygène plus pur, elle diminue encore davantage les émissions de monoxyde d’azote. »
« En parallèle, notre technologie propriétaire HeatOx™ récupère la chaleur des fumées émises par le four pour préchauffer le gaz naturel et l’oxygène qui l’alimentent. Ils doivent être à environ 500 °C à leur entrée dans le four. Grâce à la réutilisation de la chaleur, nous avons besoin de moins d’énergie pour atteindre la température requise », précise Alessandro.